一、生产控制中色差原因分析
1、进厂坯用原料质量波动
各种原料进厂后经球磨、喷雾干燥、制成粉料，在颜料加入量一定的情况下，瓷质砖的色料装饰效果与白料的白度有很大的关系。一般情况下，基础白料越白，瓷质砖的颜色越白，衬托之下，砖的颜色就比较鲜艳明快。反之，颜色就比较暗淡，给人陈旧的感觉，陶瓷原料的波动，特别的fo2o3和tio2含量的变化，势必影响基础白料的白度，从而导致批量产品之间出现色差。
解决方法：
要消除或减轻由此产生的色差缺陷，就必须稳定原料来源，严格控制进厂原料的质量。同时，在生产过程中设置除铁工序，降低坯料中的氧化铁含量。
2、微粉抛光砖的色料加入量不准
色料加入量的准确性，对产品色差的影响是显而易见的。在一定范围内加入量越多，则颜色越深。加入量越少，则颜色越浅。
解决方法：
购进的色料在配料时必须重新称量，不能完全相信色料生产厂家在包装物上指定的重量，按袋或按桶加入，最好用精度较高的小磅秤称量。
3、球磨细度变化
球磨细度一般只规定上限，未定下限，但若两球浆料细度性好，分别在上限和最下限，则因颗粒大小不一致易造成色差。
4、有色料颗粒大小及级配变化
普白料和有色料以一定的比例混合均匀后，经一定的生产工艺加工成型，普白料和有色料的比例发生变化时，瓷质砖的颜色深浅也相应发生变化，要有效控制由此产生的色差缺陷，必须制定喷雾干燥时有色料颗粒级配，并加以严格控制。另外，喷雾干燥时，很多因素的变化或波动都会引起粉料的颗粒尺寸及级配发生变化，如泥浆水分、粘度、泵压、喷片孔径等。因此，必须控制相关的诸因素，才能保证粉料颗粒尺寸及颗粒级配的稳定性。
5、有色料的比例发生变化
粉料在配比中，各种有色粉料的水分不均匀、料仓口堵塞、电子配料秤机械故障等因素引起的配比不准而造成色差。
6、成形压力变化
压机的成形压力，特别是最大压力的变化，会影响到生坯致密度。最大压力大，致密度高，生坯光洁度好，烧后呈色均匀。最大压力小，致密度低，生坯表面粗糙，呈色差。因此，成形压力的变化，容易导致两批产品出现色差。生坯厚度发生变化亦将造成色差，厚度偏小，烧成容易，瓷化程度好。厚度偏大，难于烧成，瓷化程度低，但两者呈色不一样，使两批产品之间出现色差。
7、多台压机制定的压制参数不一致，造成色差。
8、烧成制度
烧成条件变化对瓷质砖的色差会产生重大影响，如果气压发生变化时，烧成温度和气氛会发生异常变化，导致产品出现色差：
① 烧成温度发生大的变化，会影响烧成后坯体的白度。
② 如果助燃空气的送风量，窑炉的风机抽风量等发生变化都有可能造成还原气氛，会使用砖面发青或发暗，从而产生色差。
③ 窑压的波动会改变原来设定的烧成制度，使预热带、烧成带和冷却带的长度发生变化而影响烧成，从而造成色差。
④ 烧成周期也是一个重要因素，在配方确定的情况下，不能随意调整烧成周期，否则将影响砖的呈色。
⑤ 窑炉的中间与两侧总存在温差，当温差越过一定程度时，中间的产品和两侧的产品的颜色就会不同，导致色差。
⑥ 当前窑炉设计长度、宽度及单窑的产量都突破原来的生产思维，窑炉控制难度增大，如果控制不得法，会经常出现空窑、疏窑情况发生，空窑、疏窑前后生产的产品出现色差。
二、抛光造成的色差
1、刮平定厚：由于产品变形等因素，抛光车间采取不同的刮平厚度，由于烧成过程中表面深浅不同会导致色料发色不一致，故刮平厚度不同会影响产品颜色。
2、模块的质量(模块磨削量、模块的致密度)以及模块排列的变化等因素造成砖坯表面的光洁度不一致形成不同产品之间的色差。
3、抛光过程中，抛光机的施水量不够，砖坯表面加工不一致造成色差。
4、在调整砖坯表面光洁度、砖坯平整度时，抛光机摆幅调整不一致造成同批次产品出现色差。
5、超洁亮磨盘调整不当、蜡水滴入量不均造成色差。
三、微粉砖布料不均造成的色差
1、落料管阻塞导致粉料配比改变，形成砖与砖之间表面花纹图案的不稳定性造成色差。
2、由于粉料的流动性不一致，在布料中流动性好的粉料随布料器运动流畅，流动性差的粉料结团等因素造成粉料堆积，形成布料效果不稳定造成色差。
3、栅格面不平整造成粉料拖动不一致形成色差。
4、混料不均匀造成色差。
5、微粉砖不同压机、不同料车运行参数设定不一致，造成同批产品之间的色差。
6、不同压机之间模腔填料深度不一致造成同批产品色差。